Výrobcovia guľkových a valčekových ložísk čelia dvom pretrvávajúcim problémom vo výrobe: obmedzená hodinová priepustnosť obrobku a nestabilná tolerancia rovinnosti na ložiskových krúžkoch. Stredná-európska továreň na ložiská s 12-ročnou výrobou komponentov ložísk kedysi zápasila so zastaranými jednoprechodovými brúsnymi jednotkami, ktoré obmedzovali dennú konečnú produkciu ložísk a vyvolávali časté prepracovanie rozmerov pred odoslaním. Výrobný tím strávil tri mesiace vyhodnocovaním modernizácie technológie brúsenia a nakoniec prebudoval celú výrobnú linku na konečnú úpravu zameranú na moderné riešenia vysokorýchlostného brúsenia, ktoré priniesli dramatické prevádzkové zlepšenia do jedného mesiaca od uvedenia do prevádzky.
Pôvodné výrobné nastavenie využívalo staré jednostranné{0}}brúsky s pomalým ručným podávaním a nízkou účinnosťou odstraňovania materiálu. Každý ložiskový krúžok si vyžadoval dva samostatné brúsne prechody na dvoch samostatných strojoch, čím sa predĺžil čas prenosu obrobku a zvýšilo sa riziko ľudskej chyby. Kolísanie rovnobežnosti často dosahovalo ±0,003 mm, čo viedlo k 7 % prepracovaniu hotových ložiskových krúžkov, ktoré nespĺňali štandardy montáže. Technický riaditeľ závodu poukázal na to, že zastaraný brúsny hardvér sa stal hlavnou prekážkou obmedzujúcou rozširovanie objednávok, najmä pri prijímaní hromadných exportných objednávok na automobilové ložiská s prísnymi požiadavkami na presnosť. Po komplexnom technickom porovnaní sa továreň rozhodla nahradiť roztrieštené staré zariadenie integrovanou konfiguráciou kontinuálnej výroby-krmív postavenou nadvojkotúčová brúska.
Vylepšená brúsna linka integrovala moduly automatického podávania,{0}}monitorovania rozmerov v reálnom čase a automatického orovnávania kotúčov do jedného jednotného pracovného postupu.Obrobky plynule pretekajú cez brúsnu zónu bez ručnej manipulácie, čím sa medzičas premiestňovania skracuje o viac ako polovicu. Synchronizované duálne brúsne kotúče odstraňujú materiál z dvoch strán ložiskových krúžkov súčasne, čím eliminujú sekundárny krok upínania, ktorý vyžadujú jednostranné brúsne nástroje-. Po formálnom uvedení linky do prevádzky závod zaznamenal 40 % nárast dennej produkcie hotového ložiskového krúžku, pričom tolerancia paralelizmu sa stabilizovala v rozmedzí ±0,0012 mm. Miera prepracovania klesla zo 7 % na menej ako 1,2 %, čím sa priamo znížilo plytvanie surovinami a náklady na prácu nadčas na opätovné spracovanie chybných dielov.
Okrem zvýšenia výkonu a presnosti priniesol nový brúsny systém dlhodobé -nákladové výhody pre nepretržitú výrobu.Superabrazívne CBN kotúče vybavené na novej jednotke predlžujú cykly výmeny spotrebného materiálu, čím znižujú mesačné nákupné náklady na abrazívne materiály o takmer 32 %. Vstavané-automatické systémy mazania a chladenia znižujú frekvenciu manuálnej údržby, vďaka čomu sa technici môžu sústrediť na kontrolu kvality a nie na časté nastavovanie stroja. Pre exportne-orientované továrne na ložiská, ktoré si konkurujú rýchlosťou dodania a konzistentnou presnosťou, sa stabilná veľkoobjemová brúsna kapacita stáva základnou konkurenčnou výhodou pri uchádzaní sa o medzinárodné automobilové OEM zmluvy.
Projekt modernizácie tejto továrne na ložiská ponúka reprodukovateľné skúsenosti pre výrobcov podobných presných komponentov, ktorí sú zastaraní zastaranými brúsnymi zariadeniami.Mnoho stredných-výrobcov kovových dielov prehliada, ako zastarané dokončovacie nástroje znižujú celkovú efektivitu linky a podceňujú návratnosť investícií, ktorú prináša moderná synchrónna technológia obojstranného-brúsenia. Pre továrne, ktoré plánujú rozšírenie výroby alebo sa snažia znížiť chybovosť, je optimalizácia zariadenia na konečnú úpravu jadra často najvyšším-dostupným opatrením transformácie návratnosti investícií. Všetky údaje o výkone zhromaždené z výrobnej linky sú nepretržite sledované a tím inžinierov zariadenia pravidelne zdieľa parametre prevádzkovej optimalizácie, aby sa maximalizovala dlhá životnosť každej dvojkotúčovej brúsky prevádzkovanej v dielni sériovej výroby.
